TPM 全员生产维护

TPM 全员生产维护
课程背景：
先进的设备管理是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径。TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。我们希望学员通过此次课程：
从客户的角度出发，认识价值和发现制造过程中的浪费，并消除浪费
了解TPM对企业的重要
OEE的计算和如何改善OEE
理解5S与TPM的关系。
如何建立和维护设备的历史记录，评价目前的TPM水平。
掌握实施TPM的方法
参加对象：总经理、副总、生产（制造）部经理/主管、设备管理部经理/主管/工程师、IE、质量人员等
课程时间：两天（12课时）
课程大纲：
1、精益基础
精益生产 vs. 传统生产
价值流图分析简介
七种浪费及浪费根源分析
2、TPM概述
TPM的概念，特色：预防为主，预测为主
TPM活动的必要性
TPM活动概要
TPM的组成部分（预防性维护和预见性维护）
什么是预防性维护
什么是预见性维护
预防性维护案例讲解
可靠性工程的运用
如何提升维护工作的品质和效率
3、设备关联分析
评定目前的设备运行状态
评价指标，机器利用率，生产率等
维护及维修成本
TPM工作的优先顺序
实例学习
总体设备效率（OEE）
什么是OEE
认识OEE的三个构成因素：可用水平，运行水平，质量水平
OEE计算要素与实例：根据设备维护的历史数据，选定单元，计算OEE
OEE 的计算与意义的解释
如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标
如何建立基于OEE的设备管理监控
设备损失的要素
4、 TPM组织及职责界定
a) TPM项目负责人：能力评定，确定项目需求，实施计划，职责
b) 主管职责：监控，授权，促进合作
c) 维护人员：预防性维护，建立数据，与操作工合作并提供技术支持
d) 操作员：执行基本工作，改进建议，促进TPM
5、 TPM活动的根基—5S与目视控制
a) 5S与TPM的关系
b) 现场设备维护的5S实施
c) 5S设备检查和清洁计划，（实施周期等定）
d) 可视化基本概念
e) 目视管理在现场设备维护的作用
f) 如何通过目视管理改善设备故障
g) 实施设备维护的目视管理
6、TPM实施的七大步骤
 识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查
 维修机器缺陷项目，消除影响失效的因素
 提出预防性维护计划，TPM小组建立操作工和维修人员的PM 计划
 指导操作工掌握PM方法，以及早发现问题
 指导维修工掌握PM方法，使机器在失效前进行维修
 实施5S管理及组织活动，确保计划执行
 监控OEE，建立TPM指标，鼓励合作
 案例学习
7、设备能力的持续改善：TPM的KAIZAN实施
KAIZAN定义
设备能力的改善方法论：CIP(持续改善流程)
KAIZAN案例介绍
8、TPM活动的维护
快速换模与缩短前置时间
自主性保养活动
间接部门的TPM活动
提倡部门间合作